Участники рынка внедрения системы «ЧЕСТНЫЙ ЗНАК» в сегменте молочной продукции единодушно сходятся во мнении о том, что одним из наиболее сложных для работы является сегмент производства мороженого.
В процессе работы мы много общаемся с производителями мороженого, обсуждая вопросы, связанные с особенностями упаковки их продукции в случае применения «сложных» форм-факторов, и вот к каким общим выводам пришли.
Самым «проблемным» принято считать «флоу-пак»: использование этого форм-фактора с мороженым в виде «стаканчиков» или «рожков» в случае применения мнущейся основы приводит к тому, что ориентация кодов заведомо не определена.
Если коды считывать с упаковки на стадии «рулона» (до формирования трёхшовного пакета), решение задачи агрегации становится невозможным без применения дополнительного считывания кодов – в противном случае возможно недопустимое перемешивание первичных упаковок при формировании транспортной упаковки.
Вариант ручного сканирования кодов с первичных упаковок при формировании транспортной упаковки снижает производительность работы линии в несколько раз.
Оптимальным вариантом решения, который снимает все перечисленные проблемы, является чтение кодов на участке после формирования трёхшовного пакета и до формирования транспортной упаковки. При этом в силу специфики формы продукции послойная агрегация зачастую невозможна – «рожки» и «стаканчики» при укладке в транспортную упаковку не ложатся слоями удобными для группового считывания первичных кодов.
Для исключения «перемешивания» возможно применение разделения промаркированной продукции, прошедшей процедуру сериализации на «накопительные зоны», каждая из которых соответствует одной транспортной упаковке – организация процесса таким позволяет обойтись без повторного считывания кодов.
В качестве примера реорганизации процесса упаковки мороженого при решении задачи агрегации рассмотрим реальную ситуацию с участием четырёх упаковщиков, формирующих транспортные упаковки, укладывая мороженое в первичной упаковке, поступающее на накопительный стол. При этом каждый упаковщик выполняет одновременно несколько функций. В том числе – выбраковку продукции при выявлении дефектов первичной упаковки (непроклейка шва, выражающаяся к разгерметизации пакета, некачественный обрез полимерного рукава и т.д.).
Классическая схема организации упаковки в транспортную тару
Для выполнения этой операции может быть выделен отдельный человек («инспектор»), рабочее место которого должно быть перемещено ближе к зоне формирования трёхшовных пакетов. Промаркированные пакеты, прошедшие контроль инспектора, попадают в зону распознавания кода смарт-камерой. Информация о считанных кодах поступает в Систему Управления, формирующую сигналы для сталкивателей, которые направляют продукцию в первичной упаковке в накопительные лотки – в количестве, требуемом для формирования полной упаковки, при этом в Системе Управления учитывается информация о том, какие коды DataMatrix, нанесённые на трёхшовные пакеты, попали в тот или иной накопительный лоток. Пакеты без кодов или с нераспознанными кодами поступают в специальный лоток для последующей утилизации. При такой организации процесса упаковщики переходят от одного накопительного лотка к другому. Производительность линии сохраняется. «Перемешивание» исключено.
Предлагаемая схема организации упаковки в транспортную тару с решением задачи агрегации.
Этап чтения кодов с трёхшовных пакетов имеет очевидную особенность – область нанесения кода может быть помята таким образом, что его проекция в зону расположения камеры/камер не будет соответствовать формату, воспринимаемому как DataMatrix – это справедливо абсолютно для любых технических средств и алгоритмов. Иными словами, какие бы технические средства не были выбраны, гарантировать что проекция кода будет распознана и код будет определён невозможно.
Простым средством для устранения этой проблемы является нанесение кода на стабильную основу, наклеиваемую на мнущуюся поверхность. Такое нанесение с помощью аппликатора, устанавливаемого до зоны формирования трёхшовного пакета позволяет обеспечить стабильное чтение с достаточным уровнем стабильности результата. Применение в этом случае камер Delta Electronics серии VIS100 представляется наиболее разумным решением.
Многие производители мороженого задаются вопросом о надёжности фиксации этикеток, наносимых аппликатором на мнущуюся поверхность при хранении промаркированной продукции в морозильных камерах. Для ответа на этот вопрос нами были проведены многочисленные эксперименты, позволяющие утверждать, что фиксация этикеток остаётся надёжной (тестирование проводилось на плёнке, фольге, теснённой «платинке»).
